3 en 1 - Rotterdam Plasticizers and Intermediates PlantDans la zone portuaire de Rotterdam, ExxonMobil possède plusieurs usines pétrochimiques qui livrent des produits intermédiaires à l'industrie chimique. L'une d'entre elles, le RPI, Rotterdam Plasticizers and Intermediates Plant, produit des phtalates ou plastifiants, grâce auxquels des plastiques naturellement durs, tels que le PVC, sont rendus souples. TEXTE ANTON BUYS ET MIRJAM DE LEEUW | PHOTOS KEES STUIP Trois sites Le mot plant n'est pas bien choisi pour le RPI, puisqu'il s'agit d'un complexe de trois usines différentes. La chaîne de production commence à Rozenburg (Europoort), au ROP ou Rotterdam Oxo-alcool Plant, où se trouve également le bureau administratif commun du RPI. Une douzaine de kilomètres plus loin, au Botlek, se trouvent les deux autres usines: l'usine d'anhydride d'acides phtaliques (PAN) et l'usine de plastifiants proprement dite (RPP). Ces deux usines sont situées sur le même terrain que la raffinerie Esso et l'usine d'aromatiques d'ExxonMobil Chemical.
Malgré les sites différents, nous considérons le RPI comme un seul complexe d'usines. Les trois étapes de production, la fabrication d'oxoalcools, d'anhydride d'acide phtalique et la réunion des deux en plastifiants (phtalates) se complètent parfaitement. Via un pipe-line, nommé Multicore, les oxo-alcools produits au ROP sont transportés vers le RPP, où ils seront utilisés comme matières premières lors de la production de plastifiants.
L'éloignement de ces sites de production a des causes historiques. ExxonMobil (nommé à l'époque Esso Chemical) a construit l'usine de plastifiants, le RPP, en 1978 sur le terrain de la raffinerie. Le ROP à l'Europoort a été repris en 1982 du groupe chimique néerlandais Akzo. Plus tard, en 1991, il a été jugé utile de construire la troisième usine, le PAN, à côté du RPP, entre autres du fait que la matière première pour le processus de production, l'orthoxylène, provient de l'usine d'aromatiques voisine. Avec ses 400.000 tonnes par an, le RPI est le plus grand producteur de plastifiants d'Europe. Au total 170 personnes y travaillent, dont 140 à Rozenburg et 30 au Botlek. De l'alcool aux plastifiants Pour produire des plastifiants, il faut tout d'abord de l'alcool. Cette matière de base est donc produite au ROP à l'Europoort. L'alcool est fabriqué à partir d'oléfines, des composés d'hydrocarbures qui sont extraits du pétrole brut après distillation et traitement chimique. Les oléfines sont produites dans les usines d'ExxonMobil en Angleterre et en France et acheminées par bateau au ROP. La seconde matière première pour la production d'alcool est un mélange gazeux composé de monoxyde de carbone et d'hydrogène. Auparavant ce syngas était produit au ROP, mais depuis l'an dernier, le RPI l'achète à une autre entreprise. Les oléfines sont désulfurées et réagissent avec le gaz dans quatre réacteurs de 43 mètres de haut. Pour initialiser cette réaction, un catalyseur est nécessaire, du cobalt dans ce cas. Le processus a lieu sous haute pression, 300 bars, ce qui représente cent fois la pression dans un pneu de voiture. Le cobalt est récupéré dans une unité spéciale pour être réutilisé et pour éviter la pollution de l'environnement par ce métal lourd. La réaction du syngas et des oléfines modifiées ne livre jamais un alcool pur à cent pour cent. Le produit doit être purifié dans une unité de distillation sous vide. Le ROP dispose à cet effet de trois tours de distillation. L'usine possède également une installation d'épuration des eaux avec une phase biologique. Des millions de bactéries avalent les restants minimes d'alcool et d'oléfines dans les eaux usées. L'eau purifiée est ensuite rejetée dans l'eau du port. Pour l'étape de production suivante, nous nous rendons à l'usine PAN au Botlek. L'anhydride d'acide phtalique (AAP) y est produite à base d'orthoxylène et de grandes quantités d'air dans un réacteur qui contient 21.000 conduites remplies de catalyseur. L'air est soufflé dans le système par un compresseur puissant (environ 12 Beauforts). La réaction chimique, qui se produit à une température de plus de 400 degrés, ne dure ainsi que quelques secondes. Dans ces circonstances, le AAP est encore sous forme gazeuse. Afin de pouvoir utiliser ce produit dans le processus ultérieur, il doit d'abord être refroidi et "mûrir" en cristaux. Ces cristaux sont chauffés dans une citerne jusqu'à 285 degrés. L'AAP, qui est à présent liquide, y mûrit quelque temps en vue de la dernière étape de fabrication: un double processus de distillation.
ROTTERDAM OXO-ALCOHOLEN PLANT L'AAP purifié est acheminé vers l'usine de plastifiants (RPP) située à proximité. Elle transformera l'AAP et l'alcool du ROP dans le produit fini souhaité: les phtalates ou plastifiants. En fonction du type de plastifiant nécessaire, les conditions de production du RPP sont adaptées et la quantité requise de produit est fabriquée. Le processus commence dans trois réacteurs dans lesquels l'AAP, l'alcool et un troisième produit chimique, le titanat, réagissent ensemble pour former un premier ester brut. Après plusieurs étapes de purification, telles que l'élimination des restants d'alcool, et une décoloration, on obtient un liquide clair, un rien visqueux, le plastifiant. "Si nous arrêtons le travail, tout le reste de la chaîne le ressent" |
