Aller au contenu principal
Rechercher

Choisir le bon endroit : le leadership sécurité lors du de levage et de la manutention

Tom Mekelburg, chef du groupe de soutien de la sécurité fonctionnelle à ExxonMobil Development Company, affirme : « certains des défis auxquels Archimède était confronté posent encore des problèmes de nos jours, lorsqu’il est question de décider où se placer pour soulever une charge avec poids au crochet de 12 000 tonnes ». 

Archimède n’a cependant pas laissé beaucoup d’indications aux ingénieurs d’aujourd’hui dans de nombreux domaines : Par exemple, lorsque le poids au crochet est réparti sur une structure d’une hauteur de 100 mètres se trouvant à une distance de 65 kilomètres du rivage et à 1 200 mètres de profondeur, ou lorsqu’il faut incorporer un facteur de sécurité, prévoir des systèmes redondants de secours et prendre en compte la préservation de l'environnement sur des sites qui sont très éloignés des côtes. 

Pour ExxonMobil, le dernier levage, la dernière manutention peuvent être la partie la plus marquante d’un processus long et coûteux. Cependant, la chaîne complète du projet, de la conception à la livraison, peut prendre des années, coûter des milliards de dollars et exiger le travail en équipe de milliers d’employés de la société et de sous-traitants. 

Encore n’est-ce là que la part assurée par ExxonMobil. « Nous utilisons également des installations externes, appartenant à des entreprises tierces, des équipements et des chantiers de construction qui ont été réservés depuis des années », affirme M. Mekelburg. L’installation au large de certaines plateformes et modules requiert des navires de construction si grands et tellement sophistiqués qu’il n’en existe qu’un ou deux dans le monde capables de faire le travail ; de tels navires appartiennent à des sociétés tierces. Aussi, ces navires sont réservés des années à l’avance, ce qui veut dire que les autres sociétés pétrolières ou gazières font face aux mêmes difficultés. 

Une norme industrielle pour des solutions communes 

Au cours des dernières années, les entreprises, sous-traitants et fournisseurs se heurtaient tous aux mêmes problèmes technologiques et aux mêmes solutions coûteuses ; un grand nombre de ces questions avaient trait aux meilleures stratégies et pratiques de levage et manutention. « Il devenait de plus en plus nécessaire de définir de nouvelles normes couvrant l’ensemble de l’industrie », dit Mekelburg, qui représentait ExxonMobil au sein du groupe de travail pour le levage et la manutention de l’Association internationale des producteurs pétroliers et gaziers. 

En avril 2006, le groupe de travail publia un rapport recommandant de formaliser et d’institutionnaliser les pratiques du secteur, et de mettre les meilleures techniques et pratiques à la portée de toutes les entreprises et de leurs employés. Il était facile de voir comment les entreprises pourraient profiter de la mise en commun de l’expérience qu’elles avaient accumulée. 

Les réunions du groupe de travail furent néanmoins très animées. Les exigences de chacune de ces entreprises étaient basées sur sa propre expérience et ses meilleures pratiques. Les sous-traitants, qui travaillent dans des domaines de pointe, avaient formé leurs propres domaines d’expertise. Ils voulaient pouvoir transférer cette expérience acquise d’un travail à un autre, sans avoir à renégocier entièrement des contrats ou refaire la formation de leurs employés pour les envoyer à des projets très similaires. Le rapport du groupe de travail traitait de toutes ces questions. 

[[IMAGE: /images/blank.gif||Le terminal portuaire Barry Beach Marine Terminal (BBMT) à Victoria en Australie]]

Approche disciplinée de la sécurité 

Selon M. Mekelburg, la participation d’ExxonMobil a été guidée par deux principes : Premièrement, le partage de la sécurité est toujours la bonne chose à faire. « Nous savions que les recommandations pourraient devenir les normes dans le monde entier pour les années à venir, souvent dans des domaines où nous avons joué un rôle de leader. Nous apportions à la discussion une grande expertise de la sécurité ». 

Deuxièmement, la normalisation peut réduire les problèmes de conception et de construction, pour les coentreprises et dans nombre d’autres domaines de l'activité industrielle. « Chacune des normes de sécurité en vigueur à ExxonMobil est intégrée à nos opérations, la formation de nos employés et nos relations contractuelles », affirme M. Mekelburg. « Nous sommes persuadés que l’intégration généralisée normalise réellement les processus, d’une entreprise à l’autre ». 

Des problèmes ont-ils surgi au cours de ces discussions ? « De temps en temps », admet Randy Stadler, responsable sécurité et OIMS, « mais ils étaient relativement mineurs. Il y eut par exemple une assez longue discussion sur les critères définissant un levage "de routine" par rapport à un levage "inhabituel" lors de l’élaboration d’un plan de levage ». De nombreuses suggestions ont reçu l’appui de membres du groupe de travail. 

Il en est de même pour les petits travaux comme pour les grands 

À ExxonMobil, l’intégration de processus de sécurité normalisés est en bonne voie. Les petits projets devraient suivre la même approche de planification disciplinée que les grands. « Ceci en a surpris quelques-uns », dit M. Mekelburg. 

« Parfois, le processus de planification, le choix du personnel, les mesures d’intervention etc., peuvent nécessiter une réunion de 40 minutes pour un simple levage qui dure dix minutes. Non seulement ExxonMobil approuve ce processus imposé par la norme de sécurité, nous comptons bien qu’il soit utilisé à chaque fois. Cela fait partie de la philosophie "Personne ne se blesse" d’ExxonMobil, et chaque travail que nous terminons sans accident le justifie. » 

Le processus se justifie aussi sur le plan du bilan comptable. Petit ou grand travail, l’entreprise la plus sûre est souvent la mieux gérée. Ceci est particulièrement vrai pour nos opérations dans des régions éloignées où un accident peut signifier une évacuation médicale, des journées supplémentaires pour les réparations et le besoin de remplacer les équipements endommagés ou perdus. Comme le dit M. Stadler, « Nous sommes convaincus que des pratiques de sécurité et de normalisation bien intégrées sont la meilleure assurance d’arriver au bout d’un projet dans les délais et en respectant le budget, pour chaque entreprise et pour tout le secteur ».

Fermer